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连续退 火大拉机采用单独动力式退火机的优点

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铜线连 续退火以前国内做的多的是三相半控(整流部 分用三个二级管和三个可控硅),有的厂 家做到三相全控(整流部 分用六个可控硅),现 在随着技术的进步,大多数 都采用六相全控(整流部 分配合六相双反星型带输出电抗器的五柱式整流变压器)。电流和 电压反馈控制触发板触 发可控硅导通角,,让三相 整流输出后的直流电压更平稳。

拉丝主 机和退火的速度是通过皮带轮的直径大小来达到一定的速比关系。理论上 整体退火速度要小于拉丝速度。一般控制在1-4‰之间,速比算 的太大 会造成主机和退火之间线太松,运转时线会飘起来。线和铜 轮接触不严密滑差很大,线表面有擦伤现象。太小会造成开机断线,根本开 不起来。

上下两 个导电铜轮的速度,要根据 不同线的规格而有点不同,理论上铜线加热,势必会产生延伸,要把延 伸部分的线送出去,就要求下铜轮引 出速度要快一点。小规格线径(0.10--0.32MM)要求两铜轮等线速。大规格 线径要求下铜轮比上铜轮快2--4‰,但是实 际生产中发现断线频繁。 后来调 整了上下铜轮的速比,解决了问题。具体数 据我们已经测出来了。以前的 老图纸算出来的全部不对。

主机和退火的传动,如果用 主机的引取去带动退火部分,理论上线规格不同,对应的 滑差是不一样的,怎么能 把不同规格的线统一成一个滑差 ,还是有问题的。再有,如果不需要退火,操作工 要把两者之间的传动皮带拿下来,否则不 退火时退火部分还在运转,退火碳 刷和集电轮也无 意义磨损了。现场上 操作工是不高兴把传动皮带拆下来的,一方面闲麻烦,一方面 那样做也不安全,因为这 根皮带只能挂在旁边,是拿不下来 的。

了解这 样的传动情况和工艺上不是很配合,有的厂 家就在两者之间加装离合器,退火时离合器挂上,不退火时离合器松开。这解决了退与不退 的传动选择问题,但是还 解决不了不同规格线径的速比问题。这也是 行业的一大难题。大家都 算一个中间值来马马虎虎对付过去算了。设备都 这样,客户也没的选择,大不了 选择加工精度高点的厂家就好了。

为了解 决连续退火的主机和退火传动的速度关系,以及降 低铜轮起槽的概率,我们采 用了大胆的设想:如果退 火部分单独用电机控制,主机和 退火之 间加装一个张力机构,用这个 张力机构给退火电机做PID闭环控制,一方面 能控制退火和主机之间的同步,一方面 根据不同线径配合相应 的张力配重。要退火 时让退火电机联控运行,不退火 时关闭退火电机,工人在 操作上就很轻松了。

现在国 内市场上拉丝机连续退火都是主机和收线两个电机做闭环张力控制,没有一 家做三电机联控的,没有先例可看。国外有这样的技术,也 不愿意让我们去研究。这样的 控制方式有一定的难度。我们在 这方面虽然早有技术研究和技术储备,一方面没有客户需求。另一方面也怕做出 来很快 就被同行仿造出来。所以一 直没有实际去做。

首次把 这种控制原理拿出来应用,黄铜线退火要求很高,但退火速度不快,最高只有800M/MIN,控制效果很好,一次性调试完毕,理论数据和 控制要 求很完美的达到了设计要求。

三角退 火结构一直用蒸汽保护退火,蒸汽要消耗电能,再有用 蒸汽保护时在操作上要细心。因为蒸 汽口不能被冷却水淹没,否则蒸汽压力很快 降为零,没有蒸汽保护,退火线 颜色立即发红发暗了。我们用水封退火原理,在结构上改进一下,就解决 了三角退火用水保护退火的问题了, 效果是一样的。再也不 担心水压过高问题了。

退火控 制的好坏还要靠退火控制触发板,控制板 的质量就很重要了。目前国 内用的控制板主要是上海板和美国板居多。也有用PLC做开方运算去 驱动普 通可控硅触发板,效果也不错。

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